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| 2007-12-26 本報記者:徐揚 來源:經濟參考報 |
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中國石油錦州石化分公司今年在中石油系統率先實現了生產污水外排為零，并且將所有污水全部轉化為新的生產用水。僅此一項為公司每年節約成本近千萬元。
污水回用是近年來錦州石化大力開展節能減排的重點之一。公司總經理裴宏斌告訴記者：“節能減排不僅沒有影響正常生產，而且摘掉了我們‘污染大戶’的帽子，實現了產增污減。更重要的是，依靠節能減排轉變了企業高耗能高污染的舊有增長模式，走出了一條‘吃粗糧、產精品’的低耗能發展之路。”
錦州石化是是我國以生產優質高檔車用燃料油、異丙醇等主要產品的特大型煉油化工燃料型企業，固定資產總值90多億元，2006年年產值達到280多億元。做好節能減排，錦州石化面臨的現實是：原料來源龐雜，原油質量參差不齊，煉化難度高、污染重，吃的是“粗糧”，但要生產的高標號汽油和精細化工產品比例卻很高，要的是精品。另一方面，企業一度是錦州的污染大戶，不可能繼續粗放發展。
錦州石化一方面改進原油加工工藝，研究高效配方，最大限度地挖掘裝置潛力，另一方面圍繞“管理增效”和“技術節能”，先后投入近六億元用于節能減排，建設環保裝置，實現了變廢為寶，廢物循環利用。
耗水量大，是煉化企業的頑癥；污水回用難，是企業節能減排的首要瓶頸。錦州石化環保處的工作人員告訴記者，長期以來，企業把大量的煉油化工廢水排放到錦州境內的小凌河，每天約有兩萬多噸。雖然是達標排放，但卻沒有實現循環利用，讓水不產生任何效益白白流走，而且企業生產又需要補充大量新水。這樣一減一加，造成了水資源的極大浪費，企業成本也水漲船高。
為解決這一問題，錦州石化在先后建成了化工污水和煉油污水兩套處理回用裝置，全廠生產過程中的污水不再經過簡單處理后排走，而是經過深處理實現全部回用，替代新水補充。這樣下來，每小時就可以節省新水800噸，每年節約700多萬噸。兩套設備分別花費2000萬元和5000多萬元，其中第一套污水回用裝置成本已基本收回。
煉化企業一要大量用水，二要排放廢氣。雜質也正是廢氣的主要來源。由于錦州石化原油產地多元化，遼河油田、中東原油都要吞吐，這些原料酸、硫和其他雜質含量高，生產過程排放廢氣也較多。深加工中去粗取精、變粗為細，并且不能一排了之。錦州石化經過多年改造，使公司硫化氫氣體脫出率大于99.8%，硫磺產量年增加8000噸，每年為企業減少廢氣排放量近450萬立方米；通過干氣脫硫工程的實施，確保了加熱爐所用的瓦斯氣全部經過脫硫處理，二氧化硫排放量由2000年的2400多噸降至2006年1800噸。
“通過節能減排，什么原油我們都能夠消化，不挑食，這就是成本的削減和效益的增長。”裴宏斌說，錦州石化節能減排過程做了三道減法：一是降低了能源消耗，降低了企業運行成本；二是降低了對優質原油的需求量，擁有了適應力更強的“胃口”，大大減少了成本支出；三是循環用能，污染減少。這三道減法合在一起就形成加法：提高了企業經濟效益，為企業提高產能、吃粗產精奠定了基礎。
目前，錦州石化煉制的來自海內外10多個品種的混合原油，重油、劣質原油占到了2/3，而企業效益卻在煉化企業普遍虧損的情況下保持穩定增長，企業也正在逐步實現“產增污減”的良好循環。原油加工量從2000年的448萬噸增至2006年的700萬噸，綜合能耗卻從113.35萬大卡/噸下降到88.4萬大卡/噸。
錦州石化在大力推進節能減排同時，企業周邊乃至整個錦州的生態環境也從中受益。 |
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