創造國內大乙烯建設工期最短、國產化程度最高、建設成本最低、投資回報最好新紀錄

    本報訊 我國首個國產化大型乙烯項目——中國石化茂名100萬噸/年乙烯改擴建工程至今年2月中旬實現了連續5個月安全平穩運轉，并創造了良好經濟效益，今年1月份實現利潤3億多元，居國內同行業前列。
    最近，廣東省委書記張德江在視察茂名石化時，得知茂名新乙烯是中國石化依靠自主創新建設的國內第一個大乙烯工程并且創造了建設工期最短、國產化率最高、投資成本最低等一系列新紀錄，高興地說：“這是中國石化發展史、廣東發展史、更是茂名石化發展史上的大事，說明我國乙烯生產已邁上新臺階，達到現階段國際先進水平。”
    茂名新乙烯是一項投資額達81億元的石化“巨無霸”。在“產能就是競爭力”的乙烯工業中，其“超一流”霸主地位，至少在今后三年中將無人匹及：年乙烯生產能力占中國石化的1/6，全國的1/8。
    茂名新乙烯走的是一條低成本擴張之路：嫁接原有36萬噸乙烯，充分利用和依托原有設施，使新增生產能力的單位投資，在國內最低，只有平均水平的一半。
    此前，我國已有聞名遐邇的“5大乙烯、14小乙烯”。但無一例外的是，其核心技術和設備全為引進。而茂名新乙烯卻首次突破這一瓶頸，創下國內技術和設備國產化的最高紀錄。作為整個工程“心臟”的乙烯裂解裝置，總共510臺設備中有448臺是國內制造，國產化率達87.8%。茂名石化總經理李安喜說，采用國內外最先進的工藝，而且有最高的自主創新水平，這正是茂名百萬噸乙烯“最重要的特點之一”。
    市場競爭的背后是科學技術的較量。中國石化將大型乙烯成套技術開發列為“十條龍”科技攻關項目之一，組織產學研聯手攻關，經過艱苦探索，在新工藝開發和裝備國產化上取得一批重大成果。
    這次茂名石化乙烯改擴建新建64萬噸/年乙烯裂解裝置，采用了由中國石化與美國魯姆斯公司合作開發的乙烯專利技術。這套在世界上首次由乙烯專利商與乙烯生產商聯合開發的全流程乙烯工藝，包含了11萬噸/年裂解爐、低壓激冷序列、分凝分餾塔、三元制冷等一系列最新技術。新建乙烯裂解裝置的510臺設備中，設備國產化率達87.7%，其中包括乙烯裂解氣壓縮機、冷箱等關鍵設備。同時，茂名新建目前國內最大的30萬噸/年聚丙烯裝置采用了由中國石化獨立研發的改進后第二代環管法先進工藝技術，以國產催化劑體系為主，可以生產均聚物和共聚物產品，并預留生產抗擊共聚產品平臺，具有操作彈性大、產品切換快捷，品種較多的特點。其主要設備實現國產化，其中關鍵設備之一的環管反應器就由茂名石化自行制造，且質量達到國外同行水準。此外，新建64萬噸/年汽油加氫、46萬噸/年芳烴抽提、10萬噸/年丁二烯等裝置也采用了中國石化自主開發的核心技術和專有技術，成為自主創新技術應用最多的大乙烯項目。
    國產化大乙烯新工藝、新技術、新設備在茂名石化的首次應用，對生產和管理提出了新挑戰。茂名石化主要領導組織實施了三項應對措施。首先，對職工進行上崗前的強化培訓。其次，制定應急預案，開展反事故演練。第三，針對國產化工藝和設備特點開展技術攻關。這些強有力措施使國產化新裝置不僅實現了一次開車成功，其中64萬噸/年乙烯裂解裝置和30萬噸/年聚丙烯裝置分別只用19個小時和10個小時就打通了全流程，生產出合格產品，而且投產后迅速渡過“磨合期”，保持安全連續運轉，打破了過去裝置開車后不久即“停工消缺”的慣例，被中國石化集團總經理陳同海稱為大乙烯建設和運轉的成功典范。