編者按：

　　單項冠軍企業，是指在關鍵技術、關鍵設備等多個關鍵環節上實現領先與突破的企業。這些企業的單項產品市場占有率往往位居行業前列，并且打破了技術壁壘，在細分領域實現了國產品牌的自主創新。

　　近年來，寧夏持續加強引導制造業企業走專精特新發展之路，培育了越來越多的“小而美”的單項冠軍企業。本組報道聚焦寧夏制造業優秀企業，圍繞企業科技創新、智能制造、數字化轉型等角度進行實地探訪。記者走進廠房車間、走近科創團隊，解碼這些“單項冠軍”企業的創新密碼。

　　天地奔牛：為全國超一半煤礦提供裝備

　　位于賀蘭山腳下的中國煤科寧夏天地奔牛實業集團有限公司（以下簡稱“天地奔牛”），是一家三線建設時期成立的老企業，經過50多年的發展，如今已成為我國煤炭工業百強企業，也是目前國內最大的重型刮板輸送機供應商，全國有超一半的煤礦都使用過“奔牛”裝備。

　　開年后，記者走進這家企業看到一派繁忙景象，在生產減速器的車間內，工人們正井然有序地忙碌著。“往年這個時候訂單大概排到3月份，但今年訂單增長很快，目前已經排到8月份了，而且駐場催交貨的用戶越來越多，為了確保產品順利交付，工人正在加班加點、開足馬力加緊干。”天地奔牛生產管理部部長朱紅衛說。

天地奔牛結構件分廠員工正在操作智能焊接設備。（資料照片）

　　主導產品市場占有率達30%、擁有百余項國家專利技術、多次創單產原煤全國最高紀錄……作為服務煤炭行業的企業，“奔牛”產品質量與銷量始終穩居全國前列，不斷引領煤機裝備向智能化發展。

　　在天地奔牛實驗中心，記者看到一個模擬井下采煤工作場景的沙盤。企業工作人員介紹說，采煤工作面主要由采、運、支三部分組成，即采煤機、刮板輸送機和保護人員安全的液壓支架。而“奔牛”生產的產品既包括前部、后部刮板輸送機，還有配套的轉載機、破碎機等，貫穿了整個礦井綜采工作面。

　　自2014年研制出世界首套智能控制刮板輸送設備以來，天地奔牛先后生產了世界首臺適應“N00工法”的刮板輸送機、國內首臺變頻驅動刮板輸送機、國內首臺適應松軟厚煤層工作面的大采高刮板輸送機等一系列國內煤機行業先進產品，產品技術性能代表著目前國產綜采設備的最高水平。

　　“50多年來，天地奔牛從沒有忽視過研發，我們在引進、消化、吸收國外先進技術的基礎上，進行了大量的自主創新，開發研制出一系列高可靠、高技術性能的設備，新產品開發速度、核心技術指數持續位居國內同行業前列。”天地奔牛刮板機研究分院主任設計師朱永年說。

　　作為我國制造業單項冠軍示范企業，天地奔牛致力于煤礦綜采輸送裝備的研發制造，形成了以重型、超重型智能控制刮板輸送機為主導的產業鏈，并在高端鉆機裝備等多個領域取得豐碩成果。

　　“你看，這是我們正在出廠調試的一款產品，超重型刮板輸送機每小時可以運輸6000噸煤炭，而且通過配用的監控系統，可以實時將地下的設備運行工況和畫面傳到地面調度室，調度人員可以對井下設備進行控制。”朱永年指著廠內正在組裝的產品說。

　　從原來只有國外供應商可以供應、單一依靠進口供應鏈，到立足國內，尋找多個產品供應商展開合作，為了最大限度減少疫情影響，近年來，天地奔牛有針對性地調整了對策。供應渠道的擴展與豐富，大大提高了企業的抗風險能力。

　　隨著經濟復蘇的步伐加快，如今，企業訂單也越來越多。面對新形勢，天地奔牛對未來充滿信心，持續加大科技研發投入，依托創新引領行業進步。如何賦能傳統裝備，如何更好地實現數字化，使之融入到智能礦井中，成為企業今后發展的重要方向。

　　吳忠儀表：為大國重器裝上“中國閥”

　　設計工藝、生產備料、加工處理、零件組裝……走進位于寧夏吳忠市的吳忠儀表有限責任公司，各個環節都在緊張有序忙生產。車間里的電子顯示屏上，一組組數據實時變動，代表著各生產部門當月的訂單量、生產任務和完成進度等。

　　“最近各個部門都在加班加點趕訂單，以我們部門為例，這兩個月的訂單量同比增長近30%。”吳忠儀表有限責任公司球閥事業部部長李飛說，今年以來，疫情影響消退，市場活力釋放，預計整體訂單量會有明顯增長。

　　新訂單源源不斷、新產品加緊研發。這家擁有60多年歷史的裝備制造業骨干企業正在控制閥等產品領域不斷深耕、實現突破。近年來，在中國工程院院士，吳忠儀表黨委書記、董事長馬玉山帶領下，吳忠儀表開發了60多項控制閥新產品，其中24項被評為國家級重點新產品；先后獲得國家及省部級科技進步獎24項，取得500多項發明和實用新型專利。

　　在吳忠儀表有限責任公司，生產車間里擺放著一個直徑達3米的白色三偏心蝶閥展示樣品，上面裝有目前企業研發生產的最大閥門和最小閥門。這也是吳忠儀表多年來自主研發、技術創新的成果縮影。

　　“公司研發生產的控制閥等產品在我國石油化工、西氣東輸、深海工程、核電站等重大裝備制造中發揮著重要作用。”據吳忠儀表有限責任公司總工程師王學朋介紹，目前吳忠儀表研發生產的控制閥等產品在相關領域實現15%“領跑”、60%“并跑”、25%“跟跑”。

　　企業的技術進步、研發創新離不開人才隊伍。在吳忠儀表，除了每年持續投入大量科研經費，企業還著力構建起科研團隊、高技能人才隊伍，培養技術帶頭人，并在美國建立研發中心，有效支撐企業科研創新。

　　吳忠儀表在科研創新上不斷取得突破，攻克了不少關鍵基礎零部件、關鍵材料、關鍵工藝等方面的“卡脖子”問題，讓更多大國重器裝上了“中國閥”并實現穩定可靠使用。

　　“下一步我們科研創新的方向就是向著高端控制閥等產品的更廣領域、更高標準進軍，為‘上天入地’的各種重大裝備、各項重大工程服務。”王學朋說，在航空航天、深海工程等領域，隨著一些重大裝備的裝置擴容、參數提升等變化，對使用的控制閥等產品提出更高要求，比如需要在超低溫、超高溫等極限環境工作，需要更大口徑、更高工作速度、更長工作壽命等，這些都是企業開展創新創造的方向和目標。

　　共享集團：創新鑄造3D打印技術　引領行業轉型升級

　　在位于寧夏銀川市的共享智能裝備有限公司，有這樣一間工廠：明亮的廠房里，地面一塵不染，溫度冷熱適宜，十幾臺高大的鑄造3D打印機整齊排列。工作人員在操作面板前點觸按鈕，桁架機器人自主作業，AGV小車穿梭運輸。

　　這里是共享集團投建的世界首個萬噸級鑄造3D打印智能工廠。廠房里無吊車、無模型、無重體力、無溫差、無廢砂及粉塵排放，與人們印象中“苦、臟、熱、累、險”的傳統鑄造工廠完全不同。

　　“傳統鑄造業在發展中遇到工作環境惡劣、生產效率低下等問題，倒逼我們必須轉型求變。”在共享智能裝備有限公司研發總監、副總經理周志軍看來，不轉型，傳統鑄造業將無法實現高質量發展。

　　謀新求變！作為國內鑄造行業領軍企業的共享集團斥巨資從國外采購了幾臺鑄造3D打印設備，希望利用新技術解決傳統鑄造行業工作環境惡劣、生產效率低下等問題。

　　“剛開始試用發現這確實是個好東西，但是越用越發現用不起。”周志軍說，除了設備自身成本高，所有原材料和零配件都需要進口，打印出來一個鑄造砂型的成本遠遠超過鑄件價格，無法進行產業化應用推廣。

　　更令人無奈的是核心技術受制于人。當設備遇到故障無法解決，只能聯系國外技術人員來處理，從向外方提交申請到對方啟程，差不多一個月時間，設備停轉。而技術專家的服務費用從上飛機開始以小時計算，抵達后往往需要一到兩周才能解決問題。

　　“不想這么憋屈，我們下定決心自己干！”周志軍說，他們的任務是將鑄造3D打印技術國產化，并領先一步實現產業化應用。2015年，研發項目正式啟動，當時國內沒有任何先例可循，團隊成員也沒有經驗，連上網查找參考資料都很難，只能靠自己不斷摸索。

　　研發團隊廢寢忘食連續奮戰，當鑄造3D打印材料、工藝、軟件、設備及關鍵技術等難題被一一攻克，我國首臺大尺寸高效率工業級鑄造3D打印設備正式出爐，它被命名為“I-Dream2518”。“就像這臺設備的名字一樣，它的成功研發可以說是我們團隊、公司以及整個鑄造行業的夢想，標志著鑄造3D打印產業化應用的國內首創。”周志軍。

　　近年來，公司已累計研制10余種型號的鑄造3D打印設備，累計提供近20萬噸鑄造砂型、10萬噸鑄件。研制出的鑄造用工業級砂型增材制造裝備被列為中國制造業單項冠軍產品，納入國家《首臺（套）重大技術裝備推廣應用指導目錄》。在3D打印領域累計擁有有效授權專利600余項。鑄造3D打印設備累計銷售140余臺，連續3年全球市場占有率第一。

　　如今在鑄造3D打印智能工廠，當設計好的三維模型被遠程傳輸到生產車間，軟件會自動完成三維模型切片。打印工作箱里，鋪砂器按切片設定的層厚自動鋪砂，每鋪一層砂，打印頭就會按截面的輪廓形狀噴涂膠水，完成打印后再開始第二層操作……傳統模式下，一個全新鑄件從圖紙變成產品，需要一個多月時間，而利用鑄造3D打印技術，這個過程只需要一周左右。

　　生產周期大大縮短，全過程“零排放”，產品精度進一步提升……鑄造3D打印產業化應用讓鑄件生產由復雜變得簡單，鑄造生產方式也由“傻大黑粗”變為“窈窕淑女”。

　　“我們將帶領團隊進一步降成本、提效率，繼續推進鑄造3D打印產業化應用，帶領整個鑄造行業轉型升級，為建設制造強國貢獻自己的力量。”周志軍說。

　　恒康科技：為患者解鎖“降糖密碼”

　　鹽酸二甲雙胍是二型糖尿病的一線和首選藥物，具有降糖、降壓、保護心臟等功效。在地處西北的寧夏，就有一家企業擁有全球產能最大的鹽酸二甲雙胍生產線，每年產能過萬噸，成為該行業的“隱形冠軍”。

　　記者近日來到寧夏恒康科技有限公司，在鹽酸二甲雙胍生產車間潔凈區看到，員工王亞卓正握著手電筒仔細檢查裝置。“這個裝置叫結晶釜，需要進行兩次結晶，釜內溫度可以實現全程自動控制，精準調控溫度，等釜內溫度降至工藝控制后，再進行轉釜壓濾，最后產出鹽酸二甲雙胍的濕品。”王亞卓介紹著生產流程。

　　作為公司的主打產品，目前寧夏恒康科技有限公司已擁有兩條鹽酸二甲雙胍的生產線，年產規模達1.2萬噸以上。“目前，全球鹽酸二甲雙胍的產能大約是8萬噸，共有20多家企業在生產。我們公司去年年底建成的年產1萬噸的鹽酸二甲雙胍生產線，是目前世界上產能最大的生產線。”寧夏恒康科技有限公司總經理張廣泉說。

　　寧夏恒康科技有限公司員工正在對鹽酸二甲雙胍生產設備結晶釜進行檢查。　新華社記者　呂澤　攝

　　記者走進廠區內的鹽酸二甲雙胍生產車間看到，先進的自動包裝線正在進行調試，即將在今年正式投入使用。

　　“鹽酸二甲雙胍的主要原材料是雙氰胺，我們一年需要的一萬噸左右雙氰胺產品，全部來自我們的母集團公司，集團公司這一主導產品不僅為企業提供了強有力的原材料保障，而且大大降低了企業生產成本。”張廣泉說。

　　記者了解到，目前該公司生產的鹽酸二甲雙胍產品60%用于國內內銷，40%出口到東南亞國家，公司也正在辦理美國、歐洲市場的出口認證，以獲得更大的國外高端市場。

　　企業工作人員告訴記者，隨著人們保健意識的增強，治病幾率不斷增高，近年來，醫藥行業總體形勢良好，未來發展潛力很大。目前，公司以鹽酸二甲雙胍為代表的多種醫藥保健產品技術在國內處于領先水平。通過引進國外先進技術，再進行改良研發，企業不斷研發出新藥。

　　依托自身的人才優勢和先進設備，該公司在鹽酸二甲雙胍、肌酸、超細粉工藝技術創新等方面取得顯著成果，相關技術指標達到了國際先進水平，被評為國家高新技術企業、自治區科技型中小企業等。

　　“一季度訂單已經全部接完了，隨著經濟復蘇，訂單量也在持續加大，我們現在充滿信心、鼓足干勁，加大釋放產能力度，以滿足更多的市場需求，預計2023年的銷售收入較2022年翻一番。”張廣泉說。

　　本組稿件由本報記者于瑤、任瑋、楊植森、呂澤采寫。

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