黨的十八大報告提出，要大力推進生態文明建設。業內專家普遍認為，作為一直以來被國家環保部門所公認的“高能耗”“三廢多”“重金屬超標”行業，存在環保和食品安全問題的陶瓷產業必將感受到強勁的環保政策壓力。
《經濟參考報》記者在數月調研中了解到，由我國自主研發的國家級專利技術——“自生釉（新型透明高檔陶瓷泥料及工藝）”實現了陶瓷技術革命，達到了陶瓷生產“低能耗”“三廢少”“鉛鎘溶出量低”的目標，但面臨四大推廣瓶頸。有關專家指出，在充分論證的基礎上采取四大舉措力推該技術，對推動陶瓷產業結構轉型、保障人民群眾健康、擺脫陶瓷企業出口困境意義重大。
傳統制瓷工藝導致中國陶瓷售價不到國外十分之一
中國陶瓷工業協會相關人士告訴記者，２０１１年中國陶瓷產量高達２００多億件，位居世界第一。對這一可喜數據，不少業內專家反而憂心地表示，由于當前我國陶瓷生產普遍采用的傳統制瓷工藝，存在“高能耗”“三廢多”“重金屬超標”等問題，因此產量越大，環保和食品安全問題就越突出。
由中國陶瓷工業協會名譽理事長劉垚牽頭完成的最新課題研究結果顯示，在傳統制瓷工藝中，傳統窯爐工序的能耗占陶瓷總成本的比例高達３０％。“以我國約１０００家陶瓷企業計算，傳統窯爐工序燒制過程年耗電量高達７.５億度左右。以近三年我國陶瓷年均出口２５０萬噸計算，其耗電所需標準煤年均高達３００萬噸。”
除高能耗外，高污染也顯而易見。記者在江西、福建、北京、內蒙古等地調研發現，絕大多數陶瓷企業采用的傳統窯爐工序，在修坯等研磨過程中易產生大量粉塵，燒瓷過程易產生大量含有二氧化硫、苯酚等有害工業廢氣，生產后須排放大量工業廢水、廢渣，造成二次污染。
河北唐山陶瓷集團總經理孫靖指出，當前我國部分陶瓷企業在生產過程中會排放大量二氧化硫及粉塵，對人體和環境造成較大損害。
此外，目前我國陶瓷用水重復利用率僅為４０％，遠低于發達國家９０％的水平，含有大量重金屬物質的陶瓷企業廢水排放量年均高達３．８億噸。
更應被重視的是，傳統的制瓷工序，尤其是高檔陶瓷的“制釉和裝飾工藝過程”易導致成品瓷器的重金屬含量超標。據記者了解，我國陶瓷的“鉛鎘溶出量”的國家標準為５．０ｐｐｍ（毫克／升），無法達到更為嚴格的歐美標準２．５ｐｐｍ，致使大批中國出口瓷器因“反傾銷”等各種理由而被歐美國家封存、退回。
中國陶瓷工業協會最新通告顯示：２０１２年４月，歐盟對中國日用廚餐具反傾銷抽樣結果予以確認；９月，墨西哥對進口自中國的陶瓷餐具啟動反傾銷調查；本月，歐盟對原產于中國的日用瓷餐具正式做出反傾銷裁決……
“傳統窯爐工序的上述弊端，不僅使中國陶瓷企業出口陷入困境，還直接導致中國陶瓷的售價還不到國外產品的十分之一。”主營陶瓷貿易的北京三五九公司總經理溫少強舉例說，２０１１年我國出口日用瓷平均單件換匯僅約０．３美元，遠低于０．８７美元的世界平均單件出口價格。“我國陶瓷企業出口利潤率綜合測算，一般僅為２％－３％。”
“自生釉”技術較傳統制瓷工藝顯三大優勢
針對陶瓷業長期存在的高能耗、高污染、低效益的現象，由中國陶瓷工業協會理事、“陶瓷專家”溫克仁牽頭的科研小組，歷經六年成功研發出以新型透明高檔陶瓷泥料及工藝為主要特點的“自生釉”技術，基本實現了陶瓷生產“低能耗”“三廢少”“鉛鎘溶出量低”的目標，并獲得國家專利。目前正在北京、唐山、景德鎮、內蒙古商都縣等地試運行。
來自中國陶瓷工業協會、江西景德鎮陶瓷學院的權威專家組出具的鑒定結果表明，“自生釉”技術在原材料供應、生產工藝、產品質量、出口標準、節能減排等多方面，顛覆了傳統陶瓷生產的老路子，具備參與國際競爭的三大比較優勢：
一是該技術所需陶瓷原材料（泥料）為廉價礦藏石灰巖，可以替代了原有稀缺礦藏高嶺土，在節約礦產資源的同時，使泥料成本大幅降低。
優質高嶺土被廣泛應用于原子反應堆、航天飛機、宇宙飛船等高新技術領域，因早年過度開發，目前沿海和近海地區的高嶺土已被挖空，陶瓷企業只能遠赴云南、貴州等地跨省運輸高嶺土泥料。
溫克仁給記者算了一筆賬：普通日用瓷的市場售價約２０００元/噸，以高嶺土為原料的成本約１８００元，而“自生釉”技術采用人工合成鈣磷泥料的成本僅８００元，不僅利潤空間巨大，而且大大降低了對傳統短缺資源的依賴。
二是工序簡、能耗低、“三廢”排放大幅減少。傳統制瓷工藝均需二次燒成，燃煤量大、耗電量高，而“自生釉”技術只需一次燒成，減少了制釉、施釉、清洗、干燥等多道工序，可節能６０％以上。
與此同時，“自生釉”技術采用的先進工藝、設備，對“三廢”進行綜合利用，對生產過程中產生的“三廢”通過無害化處理后達標排放，不產生污水。
三是“自生釉”技術摒棄了傳統窯爐工序必需的制釉、施釉等多道工序，在生產全程中無需添加鉛、鎘，瓷器成品的鉛鎘溶出量符合歐盟食品安全標準。
據《經濟參考報》記者了解，加入ＷＴＯ后，歐洲不能采用配額制限制中國，轉而用嚴苛的技術標準制造貿易壁壘，將鉛鎘溶出量標準大幅提高，中國陶瓷出口屢因“重金屬含量超標”而受到前所未有的沖擊。
“‘自生釉’技術突破了這一壁壘。”江西景德鎮陶瓷學院院長周健兒說，景德鎮凡采用“自生釉”技術生產的日用瓷，出口合格率年均９８％，“鉛鎘溶出量”商檢合格率為１００％，遠高于傳統陶瓷出口量。
推廣“自生釉”技術遇瓶頸 四建議促陶瓷產業轉型
目前，“自生釉”技術已被多個省份列為重點產業振興和技術改造項目。但是，業內專家認為，該技術在我國推廣正遭遇四大瓶頸：
一是標準缺失。劉垚說，目前“自生釉”技術只有企業標準，尚未納入國家標準，造成企業發展做大，但自主創新成果難以獲得國家政策的支持。
二是示范生產線稀缺、研發力量不足，缺乏政府政策指引，使該技術無法迅速推廣。劉垚說，目前各地采用“自生釉”技術的生產廠商研發投入巨大，因２０１１年受國家整體調控政策影響，貸款銀根緊縮，后續投入的技術攻關資金被迫中斷。
三是出口展示平臺受限。“自生釉”產品目前尚未進入“京交會”“廣交會”等國內重要對外展示窗口。周健兒認為，只有“自生釉”技術產品的出口訂單增加，才能真正帶動陶瓷產業結構調整。
四是人才儲備不足。一方面，掌握“自生釉”技術的人才匱乏，“以師帶徒”的傳統方式推廣該技術速度過慢；另一方面，陶瓷專業教科書尚未收錄該技術的內容，使人才培養成為空白。
針對上述瓶頸，受訪專家指出，在充分論證的基礎上采取四大舉措推廣該技術，對力促陶瓷產業轉型、保障人民群眾健康、擺脫陶瓷企業出口困境意義重大：
一是在借鑒國外成功經驗的基礎上，由政府主管部門會同行業協會制定“自生釉”技術的國家標準。
二是建立專門的國家級研發中心，在唐山、德化、景德鎮等傳統陶瓷產地建立“自生釉”技術示范生產線，以引導陶瓷企業淘汰落后產能，提高企業自主創新能力，降低生產成本，提高瓷器的高附加值。據記者了解，“自生釉”產品將在內蒙古商都縣大規模生產，目前已完成陶瓷產品園區的生產規劃。
周健兒表示，目前中國陶瓷業整體科技含量不高，“自生釉”技術雖屬新型陶瓷領域，但仍處于基礎研發生產階段，在釉面滋潤飽滿度、陶瓷新材料增強增韌、納米復相等方面亟須技術攻關。
三是在陶瓷專科學校教科書中加入“自生釉”技術的內容，設立有關該技術的必修課或選修課，以加快人才培養進度。
四是鼓勵完善“自生釉”技術的經濟政策。財政部、國稅總局、各級地方主管部門，應完善享受優惠稅收政策的自主創新陶瓷出口產品種類，鼓勵陶瓷企業利用低廉天然原料替代高嶺土等稀缺資源，明確將“自生釉”產品納入出口和內銷的稅收優惠范圍，并對實施該技術的陶瓷企業予以經濟補貼。